信达精密的测试实验室，如同一个无声的战场。卫东机械的样机在严苛的跑合测试中已经连续稳定运行了超过2500小时，数据表现良好，甚至在某些抗干扰项目上优於另外两家竞爭对手。但真正的考验——连续无故障运行4000小时的硬指標，以及信达独有的“综合应力老化测试”，还在后面。

李卫东几乎每天都会收到测试数据的简报。他让小李工和精控的工程师常驻信达附近，隨时准备应对突发问题。他自己则频繁往返於研发中心和信达之间，与项目组的林工程师保持密切沟通，展现最大诚意。

就在这关键时刻，省城那起早期產品故障事件的处理结果反馈回来了。於海棠亲自上门，不仅快速更换了故障部件，赔偿了客户损失，还派技术员对客户车间的所有卫东设备进行了一次免费全面体检，更换了几个有潜在隱患的老化件。客户老板从最初的愤怒转为感动，甚至在本地行业小聚会上替卫东说了好话。

“危机处理得当，反而可能转化为口碑。”於海棠在电话里总结，“但这件事暴露出我们早期供应链管理和质量追溯的漏洞，必须彻底解决。我已经让採购部重新审核了所有供应商，引入了更严格的来料检验標准和批次管理系统，特別是对南方潮湿环境適应性提出了明確要求。”

“做得好。”李卫东肯定道，“这件事给我们敲响了警钟，质量是生命线，尤其是当我们想走得更远的时候。把这次事件的处理过程和后续整改措施，整理成一份內部案例，全员学习。同时，可以考虑推出一个针对老客户的『设备健康升级服务』，用合理的价格帮他们更换早期可能存在隱患的部件，既能消除风险，也能增强客户黏性。”

南北两线，一攻一守，都在紧张推进。信达项目的测试进入最后也是最残酷的“综合应力老化”阶段——设备將在高温、高湿、持续振动和周期性电源浪涌的复合环境下，连续运行数百小时。

测试进行到第72小时，监控数据突然出现异常波动：一个负责冷却风扇控制的i/o埠反馈信號断续失灵。虽然主控制系统和核心运动控制未受影响，但这在追求“零缺陷”的信达標准里，可能成为致命的瑕疵。

驻守的小李工立刻报告。李卫东心头一紧，马上与胡厂长、精控工程师进行远程会诊。问题很快定位：是那个i/o埠驱动晶片在极端湿热和振动复合应力下，焊接点出现了微观裂纹，导致接触不良。

“是我们的板卡装配工艺不够极致，对极端环境的预估不足。”胡厂长在电话里自责。

“现在不是追责的时候，是解决问题！”李卫东沉声道，“立刻准备一块全新的、採用更高等级工艺和防护的处理板。我马上去信达，申请暂停测试，更换部件，並说明情况。”

他带上备用板卡，以最快速度赶到信达。面对项目组审视的目光，李卫东没有推諉，坦诚说明了问题根源、已採取的改进措施以及更换方案。“这是我们设计裕度和工艺细节的不足，我们认。请给我们一个更换部件、並重新计算测试时间的机会。新的板卡我们採用了军用级的防护工艺，这是改进后的测试数据。”他递上了提前准备好的对比数据。

信达的项目组长，一位不苟言笑的中年工程师，仔细看了看数据和那块工艺明显更精良的新板卡，又看了看李卫东布满血丝却异常坚定的眼睛，沉吟片刻：“李总，技术问题难免，关键是怎么面对。你们反应很快，態度也诚恳。按照规程，更换关键部件需要重新计算部分测试时间。但如果新部件在后续更严苛的测试中表现稳定，我们可以考虑將这次事件作为你们『响应与改进能力』的正面评估项。”

峰迴路转！这已经是能爭取到的最好结果。李卫东立刻带领团队，在信达工程师的监督下，高效完成了板卡更换。设备重新投入测试，新板卡表现稳定，各项数据恢復正常。

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